当宝武钢铁湛江基地的“黑灯工厂”实现全流程无人化冶炼，当中煤陕西公司智能矿山井下设备自动诊断故障……这些场景不仅是央企智能工厂的缩影，更是中国制造业向价值链顶端攀升的坚实足迹。
2026年政府工作报告明确提出，“拓展智能制造，新建设一批智能工厂和智慧供应链；发展智能建造，培育现代化建筑产业链”，为制造业高质量发展指明了方向。
在十四届全国人大四次会议首场“部长通道”上，国务院国资委主任张玉卓透露，国资央企持续推进传统产业高端化、智能化、绿色化改造，目前已建成70个卓越级智能工厂、培育6个领航级智能工厂，其中领航级智能工厂代表全球智能制造最高水平。
一组亮眼数据，折射出央企在智能制造领域的硬核实力。作为国民经济的“顶梁柱”和产业升级的“主力军”，中央企业以智能工厂建设为重要抓手，推动数字技术与实体经济深度融合，在能源电力、石油化工、冶金矿业、建筑建材等关键领域打造一批标杆示范，为加快发展新质生产力、建设现代化产业体系筑牢坚实根基。
领航级锚定全球顶尖水平
近年来，国资央企把智能工厂建设作为产业焕新关键抓手，分层分类推进数字化改造、智能化升级，形成领航级引领、卓越级支撑、全行业普及的智能制造梯队。
2025年底，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委等六部门经过层层选拔，正式公布了首批15家领航级智能工厂名单。作为智能工厂四级培育体系（基础级、先进级、卓越级、领航级）的最高层级，领航级智能工厂被视为“中国乃至全球智能制造的最高水平”。
值得一提的是，在这15家领航级智能工厂中，有9家来自中央企业，6家来自地方企业。这些工厂分布在上海、江苏、浙江、山东、湖北、广东等10个地区，涵盖了装备制造、原材料、电子信息、消费品等关键行业。
智能工厂梯度培育体系中，领航级代表最高标准、最前沿模式、最核心突破，是全球智能制造领域的“塔尖力量”。
领航级智能工厂的核心竞争力，体现在全流程数智化、全要素协同化、全生命周期智能化。从研发设计、生产制造到质量管控、供应链协同、运维服务，新一代信息技术深度嵌入生产每一个环节，实现从“经验驱动”向“数据驱动”的根本性转变。
其中，中联重科挖掘机共享制造智能工厂入选全国首批领航级智能工厂项目培育名单。作为湖南省唯一入选全国首批领航级智能工厂培育名单的企业，中联重科以“共享智造”创新范式，为中国高端装备制造业高质量发展提供了可复制推广的实践样本。
中联重科挖掘机共享制造智能工厂实现了6大核心制造环节全流程智能制造，100余种型号挖掘机高效共享混流生产。更开创挖掘机与起重机、泵车、高空作业车跨品种协同共享联动的“以一带三”新范式，工厂钢板材料利用率超90%，结构件在制库存降低70%，彻底破解了工程机械行业“多品种、小批量”生产的世界级难题。
当前，中联重科正持续推动新一代人工智能与机器人技术深度融合，探索未来制造新模式，让“中国智造”方案持续赋能全球产业升级。
领航级智能工厂不仅是技术“集大成者”，更是制造模式的创新引领者。通过打破传统生产组织方式，重构研发、生产、供应、服务体系，央企在全球范围内率先探索未来工厂形态，为我国制造业从“跟跑”“并跑”向“领跑”跨越提供坚实支撑。
卓越级撑起产业脊梁
如果说领航级工厂是“高峰”，那么70个卓越级智能工厂就是支撑我国制造业高质量发展的“高原”。它们广泛分布在能源电力、石油化工、钢铁冶金、矿业、建材、装备制造等关系国计民生的重点行业，成为传统产业“智改数转”的中坚力量。
国家智能制造专家委副主任欧阳劲松表示，推动制造业智能化发展是中国式现代化的必然要求。针对我国制造业面临的主要问题，未来应从制造知识、制造载体、制造手段三方面下功夫，着力夯实制造基础数据平台，推动装备数字化和智能检测装备发展，并梳理总结好中国模式、中国方案和中国标准。
卓越级智能工厂聚焦生产自动化、管理数字化、运营智能化，推动关键工序数控化、生产过程可视化、质量管控在线化、设备运维预测化，在提质、增效、降本、减碳、保安全方面成效显著。
一大批“黑灯工厂”“无人车间”“智能库区”在央企落地生根，过去高强度、高风险、重复性岗位逐步由智能装备替代，生产方式发生深刻变革。
在钢铁行业，央企智能工厂实现原料配送、轧制加工、质量检测、成品出库全流程智能协同，无人天车、智能机器人、在线检测系统大规模应用，生产效率、能源利用效率持续提升。在装备制造领域，柔性生产线、数字孪生车间、智能物流系统实现多机型快速切换，定制化交付能力显著增强。在能源石化领域，智能工厂构建全流程安全管控体系，实现设备在线监测、异常智能预警、操作远程协同，大幅提升本质安全水平。在建筑建材领域，智能建造与智能制造深度融合，推动设计标准化、生产工厂化、施工装配化、管理信息化，助力现代化建筑产业链加快形成。
70个卓越级智能工厂，不仅提升了央企自身竞争力，更带动上下游企业同步升级，形成大中小企业融通发展、产业链协同转型的良好生态，为我国传统产业全面迈向高端化、智能化、绿色化提供坚实支撑。
其中，中国煤炭科工集团北京天玛智控科技股份有限公司（下称“中国煤科天玛智控”）智能化无人采煤控制装备智能工厂、中国石油化工股份有限公司天津分公司基于数字孪生的石化智能工厂和海洋石油工程股份有限公司基于网络化协同的海洋油气装备智能工厂等多家央企智能工厂以其突出的表现，成为行业的标杆。
以中国煤科天玛智控智能工厂为例，该工厂共建设应用6套智能加工系统及生产线、8条柔性智能装配生产线、多台套智能专机、1套智能仓储物流系统、1套智能检测系统、1套大数据中心、20余套信息化系统，深度融合先进制造及信息通信技术，加快智能转型升级，实现了核心产品生产过程自动化智能化及研发、生产、供应链、服务全业务流程的信息互联互通和高效协同，为无人化智能采煤提供了有力支撑。项目投产应用后，产品合格率达到99.61%，关键设备联网率达到100%，工厂智能化达到国内同行业领先水平。
中国煤科天玛智控智能制造事业部副总经理魏冠伟表示，此次智能工厂项目首批入选，是天玛智控深入落实中国煤科“1245”总体发展思路，深入推进数字化转型所取得的重要成果。未来，天玛智控将深度融合新时代前沿科技与智能制造技术，加快实现企业数字化转型升级，持续推动智能工厂建设，打造智能制造领域新标杆。
6个领航级、70个卓越级智能工厂，是央企智能制造的阶段性成果，更是迈向更高水平的新起点。中央企业智能制造协同创新平台执行副秘书长、机械工业仪器仪表综合技术经济研究所技术推广中心主任刘刚认为，中央企业智能工厂建设在提升生产效率、降低不良品率、提高资源利用率等方面取得了显著成效，尤其是在卓越级工厂中表现尤为突出。中央企业智能制造协同创新平台的成立进一步推动了行业标准化和技术普及。
“未来，中央企业将继续加大智能工厂建设力度。平台也将持续优化服务能力，为企业提供更多技术支持和政策指导，助力智能制造和数字化转型的深入推进。”刘刚表示。
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